Trendovi ugovorne proizvodnje u Europi i Rusiji imaju mnogo zajedničkog. Europska proizvodnja usmjerena je na male serije, kratko vrijeme proizvodnje. Kako bi privukli kupce, već je postalo tradicionalno opremati ugovorne industrije sklopljenim dijelovima za kompletiranje gotovih proizvoda (sastavljene tiskane ploče, elektroničke komponente) s priključnim i priključnim uređajima.

Iskustvo naše tvrtke na tržištu za proizvodnju pojaseva tjera nas da se obratimo uglednoj publikaciji kako bismo stručnjacima u Rusiji omogućili ispravan odabir opreme za proizvodnju pojaseva. Pravilnim odabirom opreme vlastite potrebe su potpuno zatvorene i postoji mogućnost za dodatnu zaradu. To je važno jer poduzeće opremljeno visokotehnološkom i likvidnom opremom osigurava stabilan prihod.

Moderni podvezak

U uvjetima serijske ili masovne proizvodnje sa širokim rasponom proizvoda, nemoguće je koristiti lemljenje (zavarivanje), stoga se koristi samo presovanje. Iza posljednjih desetljeća razvijena je ogromna klasa konektora koji koriste crimping. Tyco nudi najširi asortiman, s provjerenim i certificiranim sustavima konektora za gotovo svaku industriju. Kvaliteta stiskanja mnogo je veća od lemljenja, ako se operacije izvode u strogom skladu s tehnologijom, sama tehnologija vam omogućuje kontrolu kvalitete svake veze, pa čak i u vojnoj opremi i zrakoplovstvu, stiskanje zamjenjuje lemljenje.

Remenje modernog automobila (slika 1) i perilica za rublje odavno su visokotehnološki proizvod. Otkazivanje jednog kruga dovodi do kvara cijelog sustava. Stoga se na kvalitetu paketa postavljaju najviši zahtjevi. Idealna proizvodnja užeta isporučuje proizvode izravno na transporter bez kontrole ulaza. To je korisno i za potrošača i za proizvođača.

Trošak vlasništva

Klasičan primjer za razumijevanje "troška vlasništva" je automobil marke Mercedes. Svi znaju da ovo nije jeftin auto. No, u isto vrijeme, taksiji u Europi (i ne samo) su Mercedes. Razlog je visoka pouzdanost, značajan resurs, dostupnost rezervnih dijelova (sl. 2), a krajnji rezultat je razumna i čak niska “trošak posjedovanja” i visoka likvidnost stroja koji je stalno u pogonu. Da nije bitna cijena, već trošak vlasništva (!), uvidjeli su i prijevoznici u Rusiji. Sada "Gazele" u putničkom prometu aktivno zamjenjuju i "Mercedes" i "Fordovi", čak je i GAZ pronašao alternativu LCV-u u Engleskoj. Razlozi su niski resurs domaćih automobila, njegova cijena nakon tri godine rada (likvidnost) pada na nulu.

Slična se situacija razvija i na tržištu opreme. Stoga tvrtke koje kupuju opremu za stabilnu proizvodnju daju prednost poznatim svjetskim tvrtkama, usredotočuju se na iskustvo rada sa svojom opremom, na primjer, u Leonyju, Yazakiju, Valeu itd.

Naravno, postoji ogromna klasa problema gdje je moguća upotreba jeftinih ili "proračunskih" opcija. Takvi su potrošači usmjereni na uska tržišta proizvoda, radije se bore za cijenu nauštrb kvalitete.

Razredi strojeva za izradu užeta

Proizvodnja pojasa pomoću sustava automatizacije podijeljena je na nekoliko prekretnice- izrada "podsklopova" ili dijelova pojasa, montaža ili "pletenje" pojasa i njegovo označavanje, kontrola parametara (provjera strujnih krugova, električnih, pa čak i mehaničkih parametara). Za svaku vrstu podsklopa i ovisno o očekivanoj izvedbi, odabire se stroj određene klase:

• stolni strojevi, mehanizacijske operacije, čiju kvalitetu ne može jamčiti ručni alat: strojevi za skidanje složene (višeslojne, koaksijalne) žice (kabla), strojevi za prešanje vrha na jezgru, strojevi za izradu upredenih para. Takvi su strojevi upareni s ljudskim operaterom, zadatak operatera je pravilno hraniti radni komad, a stroj će izvršiti niz operacija s visokom točnošću i pouzdanošću. Procijenjena brojka učinkovitosti je 8.000 operacija prešanja po smjeni, što je granica za vješt operatera preše za vrhove.
• Strojevi za rezanje i skidanje trake koriste se za izradu praznih dijelova za podsklopove. Za normalan rad strojevi su opremljeni dodatnim uređajima za dovod žice, slaganje gotovih proizvoda i označavanje. Najrasprostranjeniji strojevi ove klase su u proizvodnji dijelova pojasa u rasvjeti, energetici i transportnom inženjerstvu. Nema složenih pojaseva i velikih količina. Produktivnost unutar 5 tisuća radnih mjesta po smjeni više je nego razumna za takve industrije.
• Automatske linije usmjerena na masovnu proizvodnju. U jednom ciklusu na radnom komadu se izvode rezanje-čišćenje, označavanje, ugradnja vrhova, odabir serija. Tvrtka KOMAX, koja proizvodi opremu za složenu automatizaciju, nudi potrošaču automatske linije posebna primjena: za elektroniku, za pojaseve Kućanski aparati, pojasevi za automobile, pojasevi za zrakoplovstvo i transportnu tehniku. Automatske linije omogućuju proizvodnju oko 5000 praznina na sat.
• Strojevi za sklapanje pojasa- zasebna klasa opreme, usmjerena na masovnu proizvodnju pojaseva ili podsklopova. Strojevi ove klase proizvode uprtače za kućanske aparate (IDC uprtači), za energiju (detalji razvodni ormari), za automobile (ABS svežnja, senzori, FFC-FPC, za telekomunikacije).

Važna nota

Klasa strojeva (automatski ili poluautomatski) koji se koriste za proizvodnju pojasa određena je produktivnošću i funkcionalnošću opreme. U karakteristikama gotovo svih proizvođača nalaze se tablice ili grafikoni koji prikazuju detalj pojasa, a njegov primjer prikazuje broj praznina po satu, ovisno o duljini. Neki proizvođači opreme u potrazi za vanjski učinak prešućuju jednu jednostavnu istinu: izvorni materijal (žica ili kabel) ima konačna mehanička svojstva; pri visokim brzinama dodavanja žice, njegovo oštećenje je neizbježno (lom unutarnjih vodiča). Dakle, pokazatelj broja praznina po satu nije pokazatelj kvalitete. Praksa primjene i stranih i domaćih proizvođača to potvrđuje.

Prilikom postavljanja načina rada maksimalne brzine (u ovom slučaju se često isključuju ugrađeni sustavi kontrole kvalitete, ako ih ima), značajan dio gotovog proizvoda (prema našem iskustvu - najmanje 12%) je neispravan. . Tijekom izložbe Electro-2004 proveli smo usporedna ispitivanja KODERA-e i KOMAX-a. Rezultat je da je brzina obrade na KODERA 10% veća, ali više od 15% izgubljena, dok KOMAX ima 0%.

Elektronička rješenja

Elektronika, u pravilu, radi sa žicama malih i ultra malih presjeka, najčešće operacije su: izrada skakača s kalajisanjem; ugradnja minijaturnih vrhova.

KOMAX Kappa 225

Proizvođači elektronike i posebne opreme tradicionalno koriste MGTF malog presjeka. "Omiljena" žica inženjera elektronike vrlo je hirovita u obradi na automatskim strojevima (slika 3.). Ali u liniji strojeva KOMAX postoji dobro rješenje za njegovu obradu. Ovaj stroj, zbog korištenja četiri servo pogona, omogućuje obradu žica velikih presjeka (tablica 1).

Stol 1. Tehnički podaci KOMAX Kappa 225

Gotovo cijeli niz tradicionalnih žica u elektronici "zatvoren" je ovim strojem. Komax Kappa 225 tradicionalno se koristi u proizvodnji pojaseva (tablica 2) za automobile i kućanske aparate, u pomoćnim i nabavnim poslovima.

Tablica 2. Osnovne operacije KOMAX Kappa 225

Više od 10 godina prakse korištenja ovih strojeva pokazuje njihovu visoku učinkovitost (slika 4.) i pouzdanost. Zasebno, treba napomenuti da se često strojevi kupuju za rješavanje posebnih problema proizvođača posebne opreme, ali oni postaju izvor dodatne dobiti, stabilan prihod, jer omogućuju učinkovito ispunjavanje narudžbi trećih strana (slika 5.).

Tvrtka nudi mnoga standardna rješenja bazirana na strojevima serije Kappa: za proizvodnju patch kabela od optičkih vlakana, linija za označavanje žica (kablova) (termalnih ili inkjet) za transportno inženjerstvo, s dodatnom opremom - dobro rješenje za izradu praznina u proizvodnji rasvjetna oprema.

KOMAX Gamma 255

Posebno za elektroniku, Komax nudi strojeve Gamma serije (slika 6). Najzanimljiviji stroj za obradu za "inženjere elektronike" je Komax Gamma 255. U ovom "univerzalnom" moguće je obraditi žicu presjeka od 0,0123 mm, izvršiti operaciju kalajisanja, lemljenja ("gornja" granica je 2,5 mm 2 ) i uvijanje jezgri nakon skidanja (tablica 3, slika 7). U elektronici je često potrebno napraviti spojeve za lemljenje malim skakačima. Posebno za to postoji funkcija rezanja-okidanja-lemljenja s obje strane (slika 8), minimalna duljina kratkospojnika je 15 mm. Stroj je kompaktan, zahtijeva minimalno prostora za postavljanje. U Europi ugovorni proizvođači tiskanih pločica, elektroničkih komponenti i uređaja preferiraju upravo ovaj stroj.

Alternativa je upleteni par koaksijalna žica u nekim mjernim krugovima.

Posebno za automobilske i mjerne sustave, tvrtka je kreirala bt188 stroj za proizvodnju upredenih para. Iskustvo rada u Rusiji pokazalo je visoku učinkovitost njegove primjene, budući da pokušaji izvođenja operacije uvijanja "improviziranim" sredstvima dovode do oštećenja izolacije žičanih jezgri, deformacije žice, a kvaliteta nema i ne može biti. jamstvo (slika 11).

Tehnički podaci:

• Poprečni presjeci: 2×0,08 do 2×2,5 mm 2;
• Uz dodatak. oprema: 3 ili 4 × 0,08 do 2,5 mm 2;
• Duljina niti: 8–50 mm;
• Duljina labavog kraja: 25-85 mm, podesiva;
• Duljina gotovog upredenog para: 50–2500 mm (s dodatnom opremom - do 999,9 mm):
• Napajanje: 115/230 V, 50/60 Hz;
• Tlak komprimiranog zraka: 4–6 atm.;
• Dimenzije (D×D×V): 3792×585×1230 mm;
• Produktivnost: oko 330 kom/h.

Nemoguće je u okviru preglednog članka opisati sva KOMAX rješenja za elektrotehniku, automobilsku industriju, široku paletu strojeva za obradu žice, automatizaciju montaže medicine, solarnih panela, pa čak i noževa (poznati VictryNox), pa samo Ovdje su predstavljena "živa" rješenja za elektroniku.

Strojevi za napredne tehnologije

IDC (Insulation Displacement Contact) konektori prvi put su se pojavili u elektronici. Ideja o "urezanim" kontaktima pokazala se čvrstom, sada se IDC konektori naširoko koriste u elektronici, kućanskim aparatima i automobilskoj industriji. Pojavili su se konektori koji mogu izdržati do 10 A - i to nije granica. Korištenje IDC konektora značajno je smanjilo ciklus proizvodnje uprtača.

Ovi konektori se najčešće koriste u proizvodnji kućanskih aparata i elektronike.

U liniji strojeva za IDC, KOMAX ima nekoliko rješenja (automatske linije, strojevi za montažu pojasa) - strojeve serije Zeta i Lambda.

Za poluautomatski rad preporučamo poluautomatske uređaje Stocko (Njemačka), a za ručnu montažu (punjenje) IDC konektora - Tyco alat.

Strojevi KOMAX i Stocko opremljeni su sustavima kontrole kvalitete priključka. Na sl. Slika 12 prikazuje dio IDC veze.

Apel na elektroniku

Nažalost, moramo priznati da stručnjaci koji biraju opremu ne razumiju uvijek tehnologiju izrade pojasa pomoću automatskih i poluautomatskih strojeva. To je dobrim dijelom posljedica činjenice da je sve manje inženjera strojarstva s praktičnim iskustvom. Često, kada vide "lagani i elegantni" stroj, zaborave da stroj ne može raditi bez pouzdanog i snažnog okvira, da deformacije koje nastaju tijekom rada "lome" moderne aluminijske profile, a mehaničke postavke se gube.

Prilikom odabira opreme pokušajte dobiti preporuke od ljudi koji rukuju opremom, a ne od prodavača. Nažalost, prodavači se iz očitih razloga usredotočuju na cijenu, a ne na potrošačka svojstva. Zatražite podatke od dobavljača (prodavača) o resursu i cijeni glavnih rezervnih dijelova i potrošnog materijala, troškovima usluge (bez jamstva) - sat (dan) stručnjaka, minimum usluga koje ćete morati pružiti za njegov rad. Vrlo često su ti troškovi značajni (do 1500 eura po danu!). Zasebno procijenite trošak zastoja (!). U ovom slučaju možete dobiti vrlo zanimljive brojke koje će poništiti svu "pseudoekonomiju".

Prilikom odabira alata za stiskanje (aplikatora), zahtijevajte podatke o resursu dijelova. Prečesto, u potrazi za niskom cijenom, možete nabaviti aplikator koji neće izdržati ni 10.000 ciklusa. Ako vas zanima kvaliteta i visoka likvidnost (mogućnost prodaje), koristite samo Mecal aplikatore (Italija) - njihov resurs je više od 3 milijuna ciklusa. Ne samo da su "neuništivi", oni su i tekuća roba.

Trenutno smo na rubu procvata elektronike, elektrotehnike, automobilske industrije. Tvrtke koje su počele s proizvodnjom automobila i kućanskih aparata u Rusiji dosegnut će svoj projektni kapacitet 2008.-2009. Svi su s Vladom Rusije povezani obvezama lokalizacije svojih proizvodnih pogona. Sama proizvodna logistika pokazuje da će uvoz (čak i iz "jeftine" Kine) dijelova i sklopova za montažu SKD-a u bliskoj budućnosti postati neisplativ. Transporter je usmjeren na domaće tržište, proizvodnja je prodajno orijentirana, pa držanje ogromnih zaliha komponenti i dijelova postaje skupo i nepraktično: zalihe dosežu desetke kubika i stotine tisuća eura!

U kolovozu-rujnu u Moskvi je održana izložba MotorShow (MIMS i Interauto). Pokazalo se da je ovaj sajam automobila zapravo izložba kineske automobilske industrije u Rusiji. Obilje kineskih proizvođača automobila i autokomponenti je nevjerojatno, impresivno, šokantno. Sada bi se većina pogona za montažu automobila i proizvodnja kućanskih aparata, prema zahtjevima ruske vlade, trebala lokalizirati. Prije "ugovora" otvara se široko polje za interakciju s montažnim pogonima. Automobili su "natrpani" elektronikom, isprepleteni žicama i pojasevima. Evo kratkog popisa tvrtki koje se okupljaju u Rusiji:

1. Automobili (što ukazuje na projektni kapacitet nekih): Renault / Avtoframos - 160 tisuća; Hyundai/Taganrog - 100 tisuća; VW / Kaluga - 250 tisuća; Ford/Vsevolozhsk - 120 tisuća; Chery/AvtoTor (200), DM-Geely/Sverdlovsk regija; KIA/Izhevsk; Toyota (200), Nissan (100), GM-DC/SPb-Shushary; SsangYong/Naberezhnye Chelny; Fiat/Elabuga; Chrysler/GAS; FAW/Gzhel; GWC/Yelabuga; Isuzu / Uljanovsk - i to nije sve.
2. Proizvodnja kućanskih aparata Sankt Peterburg / BSH (Bosch-Siemens-Hausgerete), Electrolux; Orsk/Merloni, Lipetsk/Indesit i Stinol, Vladimir/BEKO, Kirov/Candy, Ruža/LG, Samsung.

Broj tvrtki se ne smanjuje, slični su projekti u prometnom inženjerstvu i zrakoplovstvu. Proizvođači elektronike imaju široko polje djelovanja, mogućnost proširenja proizvodnje. Ovlaštenim izvođačima puno je lakše uklopiti se u programe lokalizacije. Ne propustite priliku, nemojte učiti na svojim greškama. Iskustvo s montažnim pogonima pokazuje da postoji potreba za vašim uslugama.

Skup projektiranih žica i kabela međusobno povezanih na neki način i po potrebi opremljenih elementima električne instalacije(vrhovi, konektori itd.), zove se podveza. Prema namjeni, pojasevi se dijele na unutarblok i međublok.

Intrablock pojasevi služe za električno spajanje pojedinih jedinica, blokova i električnih dijelova unutar uređaja, te međublok služe za električno povezivanje različite elektroničke opreme i uređaja u jedan sustav.

Dizajn ugradnje kabelskog svežnja unutar jedinice određen je vrstom kućišta uređaja, zahtjevima za njihovo održavanje i popravak. Ovisno o smještaju čvorova u tijelu, takvi snopovi mogu biti: ravni fiksirani s odvojivim spojevima; ravna pomična s jednodijelnim priključcima; volumetrijski mobilni; volumetrijski s pomičnim izlazima. Trajni priključci za ugradnju u blok koriste se uglavnom u elektroničkoj opremi dizajniranoj za teške uvjete rada.

Tipičan tehnološki postupak za izradu snopa sastoji se od rezanja žica i izolacijskih cijevi, polaganja žica na šablonu, vezivanja u snop, razvijanja krajeva snopa žica i njihovog označavanja, kontrole proizvedenog snopa (kontinuiteta), zaštite snop s izolacijskom trakom i njegova završna kontrola (vizualni pregled usklađenosti sa standardom i kontinuiteta).

Predložak izgleda pojasa to je pravokutna ploča izrađena od plastike ili šperploče, na čijoj je površini primijenjen dijagram svežnja u punoj veličini i pričvršćeni su krajnji i kutni klinovi (slika 4.8).

Polaganje žice počinje fiksiranjem na kutni klin. Zatim se žica polaže prema shemi snopa, savijajući je na kutne klinove i pričvršćujući je na krajnji klin. Početni i završni klinovi imaju isti broj. Kada su sve žice na predlošku, vezane su lanenim koncem.

U snopovima gdje je nemoguće zamijeniti oštećene žice, predviđene su rezervne žice, čiji je broj 8-10% od ukupnog broja žica u snopu, ali ne manje od dvije. Duljina i presjek rezervnih žica moraju biti jednaki najvećoj duljini i presjeku žica prisutnih u snopu. Duljina slavina kabelskog svežnja mora biti dovoljna za spajanje na čvorove i elemente kruga uređaja bez napetosti; osim toga, trebali biste imati određenu marginu duljine (10-12 mm) za ponovno skidanje i lemljenje svakog kraja žice.

Prilikom izrade pojaseva moraju se ispuniti sljedeći zahtjevi:

dvije ili više paralelnih izoliranih žica koje idu u istom smjeru i duljine veće od 80 mm moraju biti povezane u snop;

duže žice treba položiti na vrh snopa tako da grana snopa izlazi ispod njih. Žice malih presjeka (0,2 mm 2) treba položiti u središnji dio snopa;

ovisno o uvjetima rada, kao i o izolaciji žica uključenih u snop, potrebno je pletiti nitima, pletenicom ili trakama od sintetičkih materijala ili namotati električnim izolacijskim trakama ili filmovima. Također je moguće koristiti električno izolacijske cijevi umjesto namatanja trakom ili izvesti mehaničko i automatsko pletenje snopova s ​​nitima s napetošću koja ne narušava izolaciju žica;

korak pletenja ušica pojasa ovisi o promjeru pojasa i odabire se iz tablice 4.3.

na mjestima gdje je podveza izložena (prije i poslije njega), treba napraviti zavoje od 2-3 petlje postavljene u blizini. Na početku i na kraju pletenja također trebaju biti zavoji, koji se sastoje od dvije do pet petlji i imaju krajnje čvorove. Ispred svake žice koja izlazi iz snopa mora se napraviti petlja. Primjer pletenja i polaganja zavojem prikazan je na slici 4.9;

ovisno o broju žica i promjeru snopova, pletenje se mora obaviti u jednoj, dvije ili više niti. Prije pletenja preporuča se naribati ili natopiti niti ceresinom. Čvorovi lanenih niti nakon pletenja moraju biti prekriveni ljepilom (na primjer, BF-4) ili lakom; krajevi kapronskih niti nakon pletenja moraju se rastopiti.

Nakon pletenja žica u snop, provjeravaju se njihovi krajevi. U tom su slučaju svi krajevi žica označeni u skladu s dijagramom ožičenja.

Označavanje žica, kabelskih proizvoda i snopova tijekom električne instalacije, trebao bi pružiti mogućnost provjere električnih krugova, pronalaženja kvarova i popravka opreme. Za označavanje se koriste sljedeće metode: polaganje u snop žica koje imaju različite boje; bojanje ili numeriranje polivinilkloridnih cijevi koje se koriste za stezanje krajeva izolacije (cijevi su označene na stroju ili su brojevi ispisani rukom tintom za označavanje);

stavljanje plastičnih oznaka na žice sa simbolima spojnih točaka;

izradu oznake na izolaciji pomoću tiskarske folije u boji (za žice s PVC i polietilenskom izolacijom i kabele tipa PK);

korištenje metalne oznake (uglavnom za kabele tipa RK);

korištenje ljepljive trake za označavanje (s zavojem od 1,5 ... 3 zavoja po žici ili kabelu).

Oznaka se nanosi na oba kraja žice, kabela ili snopa na mjestima njihova spajanja. Oznaka žica, kabela i snopova na oznakama, trakama i cijevima ili izravno na žicama mora odgovarati oznaci prikazanoj u tehničkoj dokumentaciji. Ako oznaka koja se stavlja na žicu ili kabel nije zalijepljena, veže se na žicu (kabel) čvorom ili omčom.

Za označavanje žica s promjerom izolacije do 1 mm treba koristiti cijevi za označavanje u boji s unutarnjim promjerom koji odgovara promjeru žice.

Označavanje žica u snopu vrši se pomoću oznaka ili traka od polimernih materijala. Duljina oznaka ili širina traka ne smije biti veća od 12 mm.

Zatim se kabelski svežanj kontrolira biranjem, za što su spojeni uređajem (indikatorom) serijski na krajeve žica kabelskog svežnja s istim brojevima.

Kontrola složenih pojaseva provodi se na posebnim poluautomatskim stalcima prema zadanom programu. Sve informacije o takvoj kontroli bilježe se u računalu.

Kablovi, žice i kabeli se pričvršćuju na kućište elektroničke opreme ili njegove elemente pomoću: nosača, traka, stezaljki, ljepila, mastika, spojeva, niti, vrpci, plastičnih samoljepljivih traka.

Spajalice, trake i stezaljke moraju odgovarati obliku podveza i, kada su pričvršćene, spriječiti njegovo pomicanje.

Kako se ne bi oštetila izolacija žica kada se pričvršćuju metalnim nosačima i stezaljkama, ispod njih je potrebno postaviti elastične brtve od izolacijskog materijala koje strše izvan ruba nosača (stezaljki) najmanje 1 mm.

Udaljenost između nosača ili stezaljki prilikom pričvršćivanja na linearne dijelove mora se odabrati ovisno o promjeru snopa (žica ili kabel) u rasponu od 100 do 300 mm. Identične žice s poprečnim presjekom manjim od 0,35 mm 2 moraju biti pričvršćene s razmakom između točaka pričvršćivanja ne većim od 80 mm.

Kada se za pričvršćivanje žica, snopova i kabela koristi ljepilo ili mastika, razmak između točaka lijepljenja treba odabrati ovisno o promjeru žice (snopa ili kabela) prema tablici 4.4.

Snopovi promjera većeg od 15 mm, kada su zalijepljeni, učvršćuju se navojem kroz rupu u kućištu.

Prolazak snopa, žice ili kabela kroz rupu u metalnoj šasiji mora se izvršiti kroz izolacijski rukavac koji je ugrađen u rupu.

Prilikom prolaska žica, svežnja i kabela od fiksnog dijela uređaja do pokretnog dijela (npr. od kućišta do ploče ili ploče itd.), preporuča se postaviti na način da se žice uvrnu i nije savijen kada se pokretni dio ukloni. Istodobno, pokretni dijelovi podveza ne moraju biti vezani i ostavljaju potrebnu marginu duljine.

Lemljenje i kalajisanje: namjena, primjena i fizikalno-kemijske osnove. Lem, tokovi, njihove marke i primjena. Tehnologija lemljenja mekim i tvrdim lemovima, temperaturni uvjeti, hladnjak. Grupne metode lemljenja. Oprema i alati: namjena, dizajn i način rada. Metode lemljenja žica različitih razreda i presjeka. Ultrazvučno lemljenje. Lasersko lemljenje. Zahtjevi za spojeve za lemljenje, kontrola kvalitete. Imenovanje i primjena kalajisanja, kontrola kvalitete. Automatizacija procesa lemljenja i kalajisanja

Lemljenje- fizikalno-kemijski proces dobivanja spoja kao rezultat interakcije čvrstog i tekućeg metala (lem). Slojevi koji nastaju ovom interakcijom na granicama šava i površina dijelova koji se spajaju nazivaju se spojevi. Za dobivanje spojeva potrebno je ukloniti oksidne filmove sa spojenih površina i stvoriti uvjete za međudjelovanje krutih i tekućih metala. Tijekom kristalizacije topljivijeg lema koji je stupio u interakciju s materijalom lemljenih dijelova, dobiva se lemljeni spoj.

Jedna od prednosti lemljenja je mogućnost spajanja mnogih elemenata koji čine proizvod u jednu cjelinu u jednom potezu. Lemljenje, kao niti jedna druga metoda povezivanja, ispunjava uvjete masovne proizvodnje. Omogućuje vam povezivanje različitih metala, kao i metala s. staklo, keramika, grafit i drugi nemetalni materijali.

Kalitarje je proces lemljenja elektroinstalacijskih elemenata (ERE terminala, kontaktnih pločica tiskanih ploča, metaliziranih rupa, jezgri montažnih žica i kabela i dr.) Potrebno je poboljšati lemljivost spojnih površina elemenata prilikom njihove ugradnje.

Da biste napravili dobar lemni spoj potrebno vam je:

7. pripremiti površine zalemljenih dijelova;

8. aktivirati zalemljene metale i lem;

9. osigurati interakciju na granici "osnovni metal - tekući lem;

10. stvoriti uvjete za kristalizaciju tekućeg metalnog sloja lema.

Priprema površine uključuje uklanjanje onečišćenja i oksidnih filmova s ​​nje koji ometaju vlaženje - njezinog rastaljenog lema. Filmovi se uklanjaju mehaničkim ili kemijskim putem. Za mehaničko čišćenje

tanak površinski sloj metala uklanja se brusnim papirom, žičanom četkom itd. Za povećanje produktivnosti u obradi velikih površina (na primjer, tiskanih ploča), hidroabrazivna obrada ili čišćenje rotirajućim četkama od sintetičkog materijala u koje se unose abrazivne čestice koristi se. Hrapavost površine nakon mehaničkog čišćenja doprinosi širenju fluksa i lema, budući da su male ogrebotine na površini najmanje kapilare.

Kemijska obrada (odmašćivanje) površine proizvoda provodi se u otopinama lužina ili organskih otapala (aceton, benzin, alkohol, ugljični tetraklorid, freon, alkoholno-benzinske i alkoholno-freonske mješavine) brisanjem, spuštanjem u kadu, itd.

Očišćeni dijelovi moraju se odmah poslati na kalajisanje i lemljenje, jer je rok trajanja za bakar 3-5 dana, za srebro - 10-15 dana.

Aktiviranje spojenih metala i lema događa se uz pomoć različitih tokova, stvaranjem posebnog plinovitog medija ili fizikalno-mehaničkih učinaka (mehaničke vibracije, ultrazvučne vibracije itd.). Aktivacija je neophodna, jer kada se metali zagrijavaju i lem topi, njihovi površinski slojevi stupaju u interakciju s atmosferskim kisikom, što dovodi do stvaranja novog oksidnog filma.

Lemljenje s fluksom je najčešće. Otopljeni tok širi se po zalemljenoj površini i lemu, vlaži ih i stupa u interakciju s njima, uslijed čega se uklanja oksidni film. Ali uporaba fluksa može dovesti do činjenice da njihovi ostaci nakon lemljenja, kao i proizvodi njihove interakcije s oksidnim filmovima, stvaraju inkluzije troske u lemljenom spoju. To smanjuje čvrstoću spoja i dovodi do njegove korozije. Kako bi se to izbjeglo, ostaci fluksa nakon lemljenja se ispiru (brišu) obično organskim otapalima.

Kako bi se osigurala interakcija na sučelju "osnovni metal - tekući lem", potrebno je postići dobro vlaženje površine osnovnog metala (ERE vodovi, latice, žice itd.) rastopljenim lemom. Čvrstoća, otpornost na koroziju i druga svojstva lemni spojevi. Na proces vlaženja i širenja lema utječu određeni tehnološki čimbenici (način uklanjanja oksidnog filma, marka upotrijebljenog fluksa, način lemljenja itd.).

Kristalizacija sloja tekućeg metala provodi se nakon uklanjanja izvora toplinske energije. Proces kristalizacije ima značajan utjecaj na kvalitetu lemnih spojeva.

Lem i tokovi za lemljenje namijenjen za izvođenje tehnoloških procesa vrućeg kalajisanja i lemljenja obojenih i crnih metala te metalnih i nemetalnih materijala njima metaliziranih. Dijele se na:

lemovi za niskotemperaturno lemljenje s talištem manjim od 450 °C;

lem za visokotemperaturnu fasciklu s talištem iznad 450°C.

Simbol razredi lema sastoje se od slova "P" ili "Pr" i sljedećih skraćenih naziva glavnih komponenti: kositar - O, olovo - C, antimon - Su, bizmut - Vi * kadmij ili kobalt - K, srebro - Cp, bakar - M, indij - Ying, cink - C, nikal - N, gal - Gl, germanij - G, titan - T, zlato - Zl, mangan - Mts, bor - B, fosfat - F, mjed ili litij - L, željezo - F, aluminij - A. Zatim je sadržaj glavne komponente naznačen kao postotak mase. Slovo "P", koje stoji na kraju marke s crticom, znači da lem ima povećanu čistoću.

Glavne marke lemova i njihova temperatura taljenja (T pl) prikazane su u tablici 4.5.

Tokovi namijenjeni su za korištenje u tehnološkim procesima lemljenja i vrućeg kalajisanja radi uklanjanja oksidnog filma sa lemljenih površina i lema, zaštite površine metala i lema od oksidacije tijekom lemljenja, kao i smanjenja površinske napetosti rastaljenog lema na metalu -sučelje lem-fluks

Simbol za stupnjeve fluksa sastoji se od slova "F" (fluks) i skraćenog naziva njegovih sastavnih komponenti: K - kolofonija, Sp - alkohol, T - trietanolamin, Et - etil acetat, C - salicilna kiselina, B - benzojeva kiselina , Bf - kadmij bor fluorid (ili cink), P - poliesterska smola, D - dietilamin, SC - semikarbozid, Gl - glicerin, Fs - ortofosforna kiselina, C - cink klorid, A - amonijev klorid, B - voda, L - laprol, Kp - katapin, M - maleinska kiselina.

Tokovi mogu biti niskotemperaturni (uporabna temperatura manja od 450 °C) i visokotemperaturni (s temperaturom upotrebe iznad 450 °C). Ovisno o korozivnom učinku na metal koji se lemljuje, dijele se u sljedeće skupine: nekorozivno neaktivno, nekorozivno slabo aktivno, slabo korozivno aktivno, korozivno aktivno, korozivno vrlo aktivno.

Kako bi se izbjegla korozija spojeva na terenu, ostatke korozivnih, pa čak i blago korozivnih tokova, potrebno je ukloniti odmah nakon lemljenja. Uklonite fluksove tekućinama u kojima se otapaju. Za neke marke fluksa to mogu biti organska otapala, za druge voda.

Najčešći brendovi fluksa dani su u tablici 4.6.

Osim fluksa, zaštitne tekućine koriste se za zaštitu zrcala rastaljenog niskotemperaturnog lema od oksidacije u kupkama za kalajisanje i lemljenje (na primjer, ZhZ-1, ZhZ-2, TP-22). Oni su mješavina naftnih ulja s organskim komponentama.

Kvaliteta lemova i tokova za lemljenje određena je tehnološkim karakteristikama: koeficijentom širenja (K p) i vremenom vlaženja (t CM). Koeficijent K p \u003d Sp/m2, gdje je S p površina koju zauzima lem; Sq - površina neotopljenog lema u početnom stanju; tCM - vrijeme tijekom kojeg je montažni element kalajisan (ne smije biti više od 3 s).

Tehnologija lemljenja mekim i tvrdim lemovima, temperaturni uvjeti, hladnjak. Tehnološki proces lemljenja sastoji se od sljedećih operacija:

priprema površina spojenih elemenata za lemljenje; čvrsto pričvršćivanje spojenih elemenata jedan na drugi; primjena dozirane količine fluksa i lema; zagrijavanje dijelova na unaprijed određenu temperaturu i držanje određeno vrijeme; *

hlađenje lemljenog spoja bez pomicanja dijelova koji su u njemu;

brisanje veze; kontrola kvalitete lemljenja.

Za električnu instalaciju opreme koriste se meki (niskotemperaturni) lemovi (vidi tablicu 4.5). Stoga, temperaturni režimi za njihovu uporabu ovise o dopuštenoj temperaturi za one elemente koji sudjeluju u instalaciji. Lemljenje se može obaviti lemilom ili u kupkama za rastopljeni lem. Kod kalajisanja i lemljenja rastaljenim lemom, potrebna temperatura kupke povećava se za svaki razred lema prema formuli

tp = tnk + (45...80) °S,

gdje t n - temperatura lemljenja, tHK - temperatura početka kristalizacije (prva znamenka T pl u tablici 4.5). Prekoračenje vrijednosti (45...80) °S iznad tHK ovisi o masi proizvoda koji se lemi, vremenu uranjanja, korištenom fluksu, ograničenjima toplinskih učinaka u skladu s tehničkim specifikacijama za ERE.

Kako bi se izbjeglo pregrijavanje zalemljenih ERE-ova, koristi se hladnjak koji je pričvršćen na ERE terminale tijekom lemljenja.

Postoje i druge metode odvođenja topline tijekom pojedinačnog i grupnog lemljenja ploča. Montažna ploča 2 (sl.4.10, ali) ugrađen je u učvršćenje 5, izrađeno injekcijskim prešanjem u obliku termalnog bloka. Kućište je ugrađeno u 6 nosača 3, prednapregnutih oprugama, nose potporne bakrene utičnice 4 odozgo, imaju utore za vodove. Montažna ploča 2 ugrađuje se na ove hladnjake tako da vodi radioelemenata stanu u utore utičnica. Ploča se učvršćuje u uređaj okretanjem stezne šipke 1. Dakle, tijekom razdoblja pojedinačnog lemljenja, odvođenje topline provodi cijelo tijelo uređaja.

Prilikom grupnog lemljenja zglobnih elemenata na pločici, koristi se metoda odvođenja topline, koja se provodi uz pomoć sačme od aluminijske žice promjera 3 mm (slika 4.10, b). Sačma 3 se ubacuje u držač 1, gdje se ploča 2 umeće prije grupnog lemljenja potapanjem ili hidrostatskom metodom. Na kraju lemljenja, pucanj se izlije.

Tvrdi (visokotemperaturni) lemovi koriste se za strukturno lemljenje mehaničkih spojeva u proizvodnji dijelova velikih dimenzija (na primjer, šasije, kućišta itd.). Visokotemperaturno lemljenje mehaničkih spojeva izvodi se u visokofrekventnim strujnim poljima (HF), u pećima ili kupkama s rastaljenom soli.

Indukcijsko lemljenje (TVCh). Tehnološki uređaj za indukcijsko lemljenje ili lemljenje visokofrekventnim strujama (HFC) je induktor, koji je zavojnica izrađena od visoko vodljivog cjevastog materijala kroz koju se pumpa rashladna tekućina. HDTV generator služi kao oprema za lemljenje. Obično se indukcijsko lemljenje koristi za spajanje elemenata koji rade na mikrovalnim frekvencijama, poput mikrovalnih valova. Kvaliteta spoja se poboljšava kada se proces lemljenja provodi u vakuumu ili u okruženju zaštitnog plina (vodik, dušik ili njihove smjese). Veliki nedostatak HDTV lemljenja je potreba za posebnim uređajima za svaku montažnu jedinicu.

Lemljenje u pećnicama s kontroliranom atmosferom osigurava ujednačenost grijanja. Zalemljeni materijali se zagrijavaju u aktivnom plinovitom mediju. U ovom slučaju, fluksiranje se može izostaviti.

Lemljenje u kadama s rastaljenom soli koristi se za sastavljanje proizvoda velikih dimenzija. Sastav taline je odabran na takav način da osigurava željenu temperaturu i ima učinak fluksa na površinama koje se spajaju. Jedinice sastavljene za lemljenje (razmak između zalemljenih dijelova trebao bi biti unutar 0,05 ... 0,1 mm) prethodno se zagrijavaju u pećnici na temperature 80 ... 100 ° C ispod točke taljenja lema. To je potrebno kako bi se izbjeglo savijanje dijelova, kao i za održavanje temperature u kadi. Nakon namakanja u talini 0,5 ... 3 minute, dio se, zajedno s učvršćenjem, izvadi iz kupke i ohladi, a zatim se temeljito ispere vodom kako bi se uklonili ostaci toka.

Grupne metode lemljenja. Metode grupnog lemljenja u proizvodnji REA klasificiraju se prema izvorima toplinske energije, koja je glavni čimbenik u nastanku lemnih spojeva (slika 4.11). Lemljenje elemenata s pin vodovima, koji se postavljaju na tiskane ploče, u masovnoj proizvodnji provodi se na dvije metode: uranjanjem i valom lemljenja.

Različite varijante implementacija grupnih metoda mape prikazana je na slici 4.12. Prilikom lemljenja, tiskana ploča je uronjena u rastopljeni lem na 2 ... 4 s do dubine (0,4 ... 0,6) h, gdje h - debljina ploče. Kao rezultat kapilarnog učinka, rupe za montažu su ispunjene lemom (slika 4.12, ali). Istodobni utjecaj temperature na cijelu površinu ploče dovodi do njezinog pregrijavanja i može uzrokovati pojačano savijanje. Kako bi se smanjilo područje djelovanja lemljenja, na ploču je zalijepljena posebna maska ​​(od papira ili stakloplastike) sa strane ugradnje, u kojoj su predviđene rupe za kontaktne jastučiće. Preostalo otapalo fluksa koje je dospjelo u lem intenzivno isparava, što dovodi do lokalnih nelemova. Kako bi se smanjio broj nelemljenih lemljenja, koristi se lemljenje potapanjem s nagnutom pločom (kut 5 ... 7 °) (slika 4.12, b) ili primijeniti mehaničke vibracije na ploču s frekvencijom od 50 ... 200 Hz i amplitudom od 0,5 ... 1 mm (slika 4.12, d, e). Dobri rezultati se mogu postići povlačenjem ploče duž zrcala za lemljenje (slika 4.12, u). U ovom slučaju, ploča se montira na učvršćenje pod kutom od 5°, uroni u lem i povuče duž svoje površine. Ovom metodom nastaju prikladni uvjeti za uklanjanje produkata oksidacije.

Selektivno lemljenje(slika 4.12, e) omogućuje selektivnu opskrbu lemom zalemljenih dijelova kroz posebne kalupe od nehrđajućeg čelika. Između ploče i filtera nalazi se sloj gume otporne na toplinu. Selektivnim lemljenjem smanjuje se temperatura ploče i zagrijavanje ERE, smanjuje se potrošnja lema, ali trošak proizvodnje posebnih matrica može biti značajan.

Valno lemljenje je najčešća metoda grupnog lemljenja. U ovom slučaju, ploča se kreće u ravnoj liniji preko vrha vala lemljenja. Njegove prednosti su visoka produktivnost i kratko vrijeme interakcije lemljenja s pločom, što smanjuje ERE pregrijavanje i dielektrično savijanje. Varijacija valnog lemljenja je kaskadno lemljenje (slika 4.12, g), u kojem se koristi nekoliko valova.

Visoka kvaliteta lemljenja osigurava se metodom uranjanja ploče u kadu, u kojoj se nalazi rešetka sa ćelijama od 0,2x0,2 mm, na primjer, izrađena od nikla (slika 4.12, h). Kada ploča dotakne rešetku, lem se probija kroz ćelije i pod djelovanjem kapilarnog efekta ulazi u razmak između izvoda i metaliziranih rupa. Prilikom pomicanja unatrag višak lema se uvlači u kapilare rešetke, što sprječava pojavu "sleđica"

Oprema i alati: namjena, dizajn i način rada. Ovisno o vrsti proizvodnje, lemljenje se izvodi pojedinačno pomoću grijanog lemilice ili raznim grupnim metodama.

Lemljenje lemilom koristi se za električne instalacije u pojedinačnoj ili maloj proizvodnji.

Dizajn električnog lemilice prikazan je na slici 4.13. Potreban temperaturni režim za pojedinačno lemljenje osiguran je termofizičkim karakteristikama korištenog lemila za lemljenje: temperatura radnog kraja vrha (vrh 1 na, slika 4.13), stabilnost te temperature koja se održava pomoću termoelementa. 4, snaga grijaćeg elementa 14.

Temperatura radnog kraja vrha postavljena je na 30 ... 100 ° C viša od točke taljenja lema, budući da se tijekom procesa lemljenja temperatura vrha lemljenja smanjuje zbog troškova topline kada se zalemljeni dijelovi zagrijavaju . Preporučena snaga lemilice za lemljenje mikro krugova je 4 ... 18 W, za tiskano ožičenje 25 ... 60 W, za lemljenje žica (spregova) 50 ... 100 W.

Vrhovi za lemljenje koriste bakar, koji je obložen slojem nikla kako bi se povećala njegova otpornost na habanje. Redoslijed procesa lemljenja s lemilom: fluks elementi poljske veze s četkom umočenom u tekući tok; zagrijte elemente poljske veze dodirujući ih vrhom za lemljenje; unesite grančicu lemljenja u područje lemljenja; izdržati zagrijavanje dok lem ne postigne normalno širenje i ispuni sve praznine između površina koje se spajaju.

Nakon što je lemljenje završeno, dijelovi se ne smiju dirati dok se lem potpuno ne očvrsne. Ukupno vrijeme lemljenja jednog montažnog spoja s lemilom je 1...3 s i ne može biti više od 5 s.

Ako se lemljenje i kalajisanje obavlja ručno, potrebno je osigurati odvođenje topline iz ERE, poluvodičkih uređaja, IC-a itd., koji su osjetljivi na njegove učinke (prema specifikacijama za te elemente). Hladnjaci u obliku kopči pričvršćeni su na izvode zalemljenih elemenata između točaka lemljenja i tijela elementa. Nakon lemljenja, hladnjaci se uklanjaju ne prije nego nakon 5 s. Za ponovnu upotrebu, hladnjaci se mijenjaju ili hlade.

Shema instalacije za selektivno lemljenje prikazano na slici 4.14. Ploča 3 s vodovima, prethodno obložena fluksom, postavljena je na matricu 5. Svako mjesto za lemljenje ima svoju matricu, čija se rupa mora podudarati s ovim mjestom. U tom položaju ploča je pričvršćena stezaljkom 4. Otopljeni lem 1 je u volumenu zatvorenom sa svih strana, a njegovu temperaturu održava kupelj otopljene soli 8, zagrijavana električnim grijaćim elementima 9. Kroz brončanu dijafragmu 7 , vibrator 6 informira otopljeni lem oscilacijama s frekvencijom od 100 Hz, što poboljšava kvalitetu lemljenja. Lem se dovodi kroz matrice do mjesta lemljenja spuštanjem klipa 2.

Shema instalacije za valno lemljenje prikazano na slici 4.15. U kupelji s rastopljenim lemom, čiju temperaturu održava slana kupelj 2 s grijaćim elementima 1, nalazi se ogranak s lopatičnom pumpom 4 koju pokreće elektromotor pomoću osovine 3. Visina vala ovisi o brzini elektromotora i regulira se njegovom promjenom.

Kaskadno lemljenje razlikuje se od valnog po prisutnosti nekoliko valova (slika 4.16) koje stvaraju pragovi 3 na nagnutoj površini baze 5. Rastopljeni lem 8 dovodi pumpa 7 kroz prorez 4 konstantnom brzinom do ovih pragova. i teče dolje. Bočne stijenke 1 štite lem od oticanja u drugim smjerovima.Kao i u prethodnim shemama, temperatura lema se održava slanom kupkom 9 s električnim grijačima 6.

Ove vrste lemljenja najprikladnije su za veliku i masovnu proizvodnju ploča s jednostranim rasporedom priključaka. Omogućuju kontinuirano kretanje ploča tijekom lemljenja i lokalno zagrijavanje.

Metode lemljenja žica različitih razreda i presjeka. Nakon obrade, kako je gore opisano, montaža bakrene žice a kabelske jezgre koje nemaju premaz moraju se servisirati. Odvojene jezgre žica moraju se uvijati nakon skidanja izolacije prije kalajisanja. Prilikom kalajisanja vodiča žica i kabela, preporuča se nanošenje fluksa na udaljenosti od 0,3 do 2 mm od izolacije. Nekositreni dijelovi jezgre između izolacije i kalajisanog dijela žice dopušteni su do 1 mm. Poprečni presjeci vodiča moraju odgovarati struji opterećenja. Ukupna površina poprečnog presjeka jezgri žica i zaključaka ERE, pričvršćenih na kontakt, ne smije prelaziti najmanju površinu poprečnog presjeka kontakta.

Prilikom lemljenja žica i jezgri kabela moraju se ispuniti sljedeći zahtjevi: žice moraju biti međusobno povezane pomoću električnih kontakata. Opcije za pričvršćivanje žičanih jezgri i ERE vodova na kontakte različitih izvedbi prikazane su na slici 4.17:

u svaki zalemljeni kontaktni otvor ne mogu se zalemiti više od tri žice. U tom slučaju, svaka žica mora biti pričvršćena u rupu samostalno, bez uvijanja s drugim žicama i ERE vodovima. Ako je montažna rupa mala za lemljenje, potrebno je koristiti referentne kontakte ožičenja; žica se mora pričvrstiti na vijčane stezaljke samo uz pomoć kabelskih papučica (za jednu vijčanu stezaljku ne više od dvije žice). Stezni kontakti moraju biti zapečaćeni bojom ili lakom;

žice malih presjeka (manje od 0,2 mm 2) moraju se pažljivo montirati; polaganje žica mora se izvesti samo jednom, kako se ne bi prekinule;

opskrba pogona u obliku petlje postavljena je na ploču, ali ne smije biti žica koja visi preko njenog ruba; žica na mjesto lemljenja mora se dovesti odozdo; spajanje montažnih žica na kontakte mora se izvesti na način da duljina golog dijela jezgre montažne žice od njezine izolacije do točke lemljenja ne bude veća od 2 i ne manja od 0,5 mm (nakon lemljenja ). Kada je razmak između kontakata manji od 5 mm, izloženost žice ne smije biti veća od 1,5 mm.

Izvodi se pričvršćivanje montažnih žica na blokove vijčanih stezaljki različiti putevi. Kod jednog od njih izrađuju se prstenovi od ogoljenih i kalajisanih žičanih jezgri promjera većeg od promjera vijka (slika 4.18, a). Na drugi način se kabelske papučice s rupama za vijke pričvršćuju na jezgre žice lemljenjem, zavarivanjem ili stiskanjem (Sl. 4.18, b).

Polaganje žica u kabelsku papučicu provodi se sljedećim redoslijedom: na žicu se stavlja električna izolacijska cijev s unutarnjim promjerom jednakim vanjskom promjeru žice; jezgra žice nakon rezanja i kalajisanja umetne se u vrh; šape vrha su stisnute i zalemljene na jezgru žice s unutarnje strane na šape; stisnite sljedeće šape na izolaciju žice; na vrh se stavlja električna izolacijska cijev

(slika 4.18, b).

Ultrazvučno lemljenje. Ultrazvučne vibracije unesene u lem uništavaju oksidne filmove na površini metala, poboljšavaju njegovo vlaženje tekućim lemom, protok lema u kapilarne udubine, potiču otplinjavanje taline, što poboljšava kvalitetu lemljenog spoja.

Kavitacija koja nastaje pod djelovanjem ultrazvuka u lemu pridonosi uništavanju oksidnih filmova, a akustične struje odnose čestice oksida i onečišćenja te uklanjaju metal na oštrim rubovima kontakta. Izložena područja metala lako se navlaže lemom.

Lasersko lemljenje. Lasersko zračenje razlikuje se od drugih izvora elektromagnetske energije u vrlo uskoj usmjerenosti. Koncentrirano grijanje energijom fokusiranog snopa ima niz prednosti, od kojih su glavne: beskontaktna opskrba proizvoda energijom zbog uklanjanja izvora iz objekta grijanja; mogućnost prijenosa energije kroz optički prozirne ljuske kako u kontroliranom okruženju tako iu vakuumu; zagrijavanje različitih materijala bez obzira na njihova električna, magnetska i druga svojstva u širokom rasponu regulacije i kontrole parametara lemljenja. Ovisno o značajkama dizajna i masi lemljenih proizvoda, kao i svojstvima materijala koji se spajaju, koristi se različita oprema različitih kapaciteta.

Zahtjevi za lemne spojeve, kontrola kvalitete. DO

Spojevi za lemljenje podliježu sljedećim zahtjevima:

pri topljenju, fluks ne smije dospjeti u ERE i na kontaktne dijelove električni priključci;

oblik lemljenih spojeva treba biti okvirni s udubljenim uvojcima lema (slika 4.19) i bez viška lema. Trebao bi omogućiti vizualni pregled kroz tanke slojeve lemljenja kontura pojedinih električnih elemenata uključenih u vezu;

površina lemnih fileta duž cijelog perimetra lemnog spoja treba biti konkavna, kontinuirana, glatka, sjajna ili svijetlo mat, bez tamnih mrlja i bočnih inkluzija.

Kvaliteta lemljenja provjerava se vanjskim pregledom, a po potrebi i povećalom. Dobro napravljenim lemljenjem treba smatrati ono na kojem su jasno vidljive konture dijelova koji se spajaju, ali sve rupe su ispunjene lemom. Lemljenje treba imati sjajnu površinu, bez progiba, pukotina, oštrih nagiba. Mogući tipovi nedostataka u lemnim spojevima prikazani su na slici 4.20.

Mehanička čvrstoća lemljenja provjerava se pincetom na čije krajeve se stavljaju polivinilkloridne cijevi (kada za to postoje upute u TD-u). Sila napetosti duž osi žice ne smije biti veća od 10 N. Zabranjeno je savijati žicu u blizini mjesta lemljenja. Nakon kontrole i prijema, mjesto lemljenja se boji prozirnim lakom u boji.

Imenovanje i korištenje kalajisanja, automatizacija procesa lemljenja i kalajisanja. Visoki zahtjevi za fiksnim spojevima dijelova i elemenata tijekom elektroinstalacije koja se izvodi lemljenjem čine nužnim izvođenje operacije vrućeg kalajisanja.

Obično se vruće kalajisanje elektroinstalacijskih elemenata provodi samo ako je njihova lemljivost nezadovoljavajuća (potreba kontrole lemljivosti propisana je u TD-u). Prilikom lišenja moraju biti ispunjeni sljedeći zahtjevi:

kalajisanje električnih elemenata (ERE terminali, kontaktne pločice tiskanih ploča, metalizirane rupe, jezgre montažnih žica itd.) treba izvoditi uglavnom istim lemovima kao i naknadno lemljenje. ERE osjetljivi na temperaturu kalajisani su lemovima niske točke tališta. Kao i tijekom lemljenja, pri kalajisanju takvih ERE-a potrebno je koristiti hladnjake;

nanošenje fluksa na kalajisane površine tijekom ručnog kalajisanja treba provoditi minimalno vrijeme potrebno kako bi se osiguralo vlaženje površine lemom. Kod mehaniziranog kalajisanja cijela površina koja dodiruje lem je topljena;

kod kalajisanja, udaljenost po duljini ERE kabela od zrcala za lemljenje do tijela ERE mora biti najmanje 1 mm (ili u skladu sa specifikacijama za ERE);

kada kalajisanje ERE vodi ručno uranjanjem u lem ili električna lemilica, trajanje procesa ne smije biti dulje od vremena navedenog u tehničkim specifikacijama za ERE. Kada takvo ograničenje nema, uzima se da trajanje kalajisanja nije duže od 5 s.